Progettazione di una linea di semilavorati per minestrone

Sviluppare un progetto è sempre stimolante perché consente di dare spazio alla creatività (sebbene parliamo di macchinari) al fine di trovare nuove soluzioni, adattandosi a contesti organizzativi, inserendosi in linee già esistenti e con spazi contenuti, e rispettando una serie di vincoli.

È quanto accaduto quando, chiamati da un’azienda spagnola, ci è stato chiesto di progettare una linea di semilavorati vegetali per minestroni.

L’azienda fino a quel momento si approvvigionava dei semilavorati esternamente, limitandosi a miscelarli ed a confezionarli, ma dato che le vendite continuavano ad aumentare (come i costi di approvvigionamento pure, oltretutto con un livello di qualità altalenante), decise di far progettare una linea atta alla lavorazione di tutte le verdure necessarie: dalle cipolle alle carote, passando per patate, porri e zucchine, oltre che zucche, peperoni , sedano e altri prodotti ancora, in quantità minore.

Si sarebbe trattato di un progetto importante, con 3 vincoli non banali:

• il budget a disposizione;
• gli spazi in cui poter agire;
• le tempistiche di realizzazione.

Se il terzo vincolo non rappresentava un problema, gli altri 2 erano più difficilmente soddisfabili: il budget era contenuto in relazione a tutto ciò che serviva e gli spazi a disposizione richiedevano la necessità di accorpare il più possibile le lavorazioni. Lavorazioni che, in quasi tutti i casi, erano specifiche per ogni prodotto, in quanto, limitandoci per esempio alle pelatrici, quella per cipolle può fare solo quello, come pure quella per le zucche o per i porri, e così via.

Abbiamo quindi iniziato a ragionare con tutto il ns team di sviluppo e ad interfacciarci con i ns fornitori, italiani e stranieri, alla ricerca di qualche idea che ci consentisse di ridurre il numero dei macchinari necessari, per poter rientrare sia nel budget che negli spazi; infatti, sebbene dal punto di vista tecnico la linea non comportasse significative difficoltà di ideazione, lo stesso non si poteva dire per quanto riguardava la necessità di soddisfare il vincolo dello spazio.

Inizialmente son quindi stati predisposti 3 diversi progetti, ma nessuno riusciva a garantire l’ottimizzazione spaziale… ci siamo allora concentrati a ragionare insieme a tutti gli attori, portando allo stesso tavolo tutti i diversi fornitori; sotto la nostra guida e supervisione è stato raggiunto un primo risultato, sia dal punto di vista sia economico che spaziale. Grazie all’introduzione di un nuovo modello di pelatrice per cipolle ad abrasione (soluzione valida solo per chi deve poi tagliare le cipolle e che quindi non ha esigenze riguardo all’aspetto delle stesse dopo la pelatura) siamo riusciti ad accorpare la linea di cipolle, carote, patate e rape; inoltre abbiamo fatto convergere nella fase di cubettatura e taglio anche gli altri prodotti, ad esclusione della zucca, che deve per forza essere tagliata in un modo differente, perché si ottenga un buon taglio.

Rimaneva però la difficoltà di far convergere tutti questi prodotti nella zona di confezionamento senza dover interferire con le altre lavorazioni, per cui, grazie ad un innovativo sistema di trasporto idraulico dei semilavorati, posizionato ad una certa altezza e che quindi che non interferiva con la normale operatività degli operatori, siamo anche riusciti a ridurre l’impatto spaziale del trasporto, rientrando in quanto richiesto dal committente.

Non da ultimo serviva rientrare nel vincolo (non banale!) del budget perché, sebbene avessimo accorpato diverse lavorazioni, riducendo il costo di acquisto dei macchinari, il sistema di trasporto idraulico aumentava in modo sostanziale il costo finale.

È stato allora che, grazie ad un “cocktail” fatto di nostra abilità di mediazione, supporto di un’azienda specializzata in finanza agevolata, volontà di tutti di portare a casa il risultato, che siamo arrivati a dimostrare al Cliente, conti alla mano, che un extra budget avrebbe comunque portato a un risparmio considerevole, derivante da abbattimento dei di tempi di lavorazione, riduzione degli scarti, dei costi di manodopera e, soprattutto, di quelli di manutenzione.

È stato poi del tutto naturale che il Cliente abbia sposato in pieno il progetto e che, una volta realizzato, gli abbia consentito di:

1. Aumentare la capacità produttiva;
2. Avere il controllo della qualità dei prodotti semilavorati impiegati per i suoi minestroni;
3. Avere una migliore marginalità sugli stessi;
4. Ridurre la manodopera impiegata.

Alberto